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炉渣浮选工艺

发布时间:2018-03-01    文章来源:山东浮选机厂家    作者:lynn

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铜炉渣是铜精矿选别过程中产生的工业废渣,近年来随着铜矿资源的不断开采,铜炉渣的排放量也在逐年增加,实现对铜炉渣资源的综合回收利用有着重要的经济与环保价值。本文就此进行研究分析。

炉渣性脆,在半自磨机内受冲击作用,实现渣打渣,使炉渣获得很好破碎;炉渣硬度高,高于普通矿石,低于钢球,因此在半自磨机内,可以替代部分钢球介质起到研磨作用,实现渣磨渣。半自磨机排出的渣浆经旋流器分级后,粒度达到要求的进入浮选工序,粗颗粒的炉渣则进入球磨机进一步细磨,其排出的渣浆也需经旋流器分级,以保证进入浮选的渣浆满足粒度要求。半自磨工艺的使用既可使炉渣经一次球磨就可获得浮选要求的粒度,又可降低磨机的总负荷,从而实现电耗由72.85kW·h/t渣降至60.44kW·h/t渣。

总之,处理铜冶炼炉渣采用半自磨+球磨的碎磨工艺流程,与常规二段一闭路+球磨的碎磨工艺流程相比,具有能耗更低的特点,故半自磨+球磨的碎磨工艺是铜冶炼炉渣碎磨流程的首选。

贵州某冶炼厂之前加工工艺采用破碎筛分流程为二段一闭路破碎筛分流程,磨选流程为三次阶段磨矿阶段选别流程,用于回收转炉渣中的铜。转炉渣选矿设计常规工艺流程见图1。

但是实际生产效果并不理想,故将传统碎磨工艺改为半自磨工艺,电炉和转炉渣的混合渣选矿设计半自磨工艺流程见图2。

改为半自磨工艺后,流程变短,操作简单,钢耗和电耗也有所下降,两种工艺实际生产指标对比见表6。

从表可知,半自磨工艺不仅钢耗下降了47.85%,下降率是普通矿石的4~5倍;电耗也下降了17.04%。

贵溪冶炼厂渣选生产实践证明,铜冶炼炉渣采用半自磨工艺与原传统碎磨工艺相比,电耗更低,可以达到降低能耗的目的。因此,该厂采用半自磨工艺代替常规的碎磨工艺的做法可作为类似处理铜冶炼炉渣项目的借鉴。

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冶金厂铜炉渣的选矿技术基础已经相当成熟,有条件采用经济、有效的选矿方法综合利用二次资源。总的来说,目前铜炉渣的选矿方法主要有浮选法,有时也采用磁选法和重选法。

浮选法是在选矿领域中应用最广泛的一种方法。目前从富氧熔炼渣(如闪速炉渣)及转炉渣中浮选回收铜在炼铜工业上已得到广泛的应用。浮选法具有铜收率高、能耗低(较电炉贫化)的特点,与炉渣返回熔炼相比,可以将Fe3O4及一些杂质从流程中除去,吹炼过程的石英用量将大为减少。铜浮选回收率一般在90%以上,所得铜精矿含铜大于20%,尾渣含铜在0.3%~0.5%。浮选法最主要的设备是浮选机。

磁选法用于回收渣中强磁性成分,如渣中含有铁(合金)和磁铁矿时,可以考虑采用磁选法。由于钴、镍在铁磁矿物中相对集中,铜非磁相,因而磨细结晶良好的炉渣可作为预富集的一种手段。由于有用金属矿物在渣中分布复杂,常有连生交代,且弱磁性铁橄榄石在渣中占的比例大,因而磁选效果不尽人意。磁选法在铜炉渣选矿中常与其他方法联合使用。磁选法最主要的设备是磁选机。

重选法可用于含有一定量的粒度较粗的单体金属铜的炉渣中的,在磨矿过程中可以很好地单体解离,但这部分金属铜粒子无法磨碎,浮选方法对这部分金属铜是无效的。而粗粒金属铜粒子与炉渣中脉石矿物的比重差异很大,根据比重差异特性,可用重选法对粗粒金属铜粒子进行有效的回收。

国内外选矿专家总结出冶炼渣选矿处理6要点:多碎少磨、浮磁联合、较充分的单体解离、第一段磨矿后快速中间浮选、较高的浮选浓度、国外常规适用药剂以及对冶炼渣缓冷处理的期望。在生产实践中,应根据不同炉渣的成分特点而采用不同的流程。

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在选矿生产工艺中,铜矿生产线存在着很多弊端,选矿过程中产量得不到保障,工艺流程也相对来说比较落后,故障率较高,维修费用相对较多。今天就由机器来针对这一问题进行全面的分析和找到合理的解决方案。

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