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铅锌矿粗选一般用多少个浮选槽

发布时间:2018-02-23    文章来源:山东浮选机厂家    作者:lynn

应用范围:主要用于选别铜、锌、铅、镍、金等有色金属,以及用于黑色金属和非金属的粗选和精选。

设计流程是针对入选矿石全部为硫化铅锌矿设计的,设计处理能力5000t/d,原矿铅品位0.90%、锌品位2.57%,铅金属回收率92.00%,锌金属回收率90.50%。投产后,处理的原矿石主要为混合铅锌矿,少部分为氧化铅锌矿(氧化率35%左右),2013年8月份开始,处理矿石全部为混合铅锌矿,生产过程中出现以下问题。

(6)药剂用量大,丁基纳黄药用量达160g/t,松醇油用量达55g/t,造成目的矿物与脉石矿物分离比较困难。

铅锌矿选矿工艺流程经过一系列优化和改造后,该工艺流程的优点如下所示:

(1)通过调整粗、中、细碎设备排料口尺寸和圆振筛筛孔尺寸,碎矿作业实现“挤满给矿”,设备利用率提高,圆振筛筛下产物-8mm粒级占87.62%。

(2)实现“细磨小球”工艺,钢球配比调整为Φ80mm钢球与Φ60mm钢球1∶1添加和旋流器给矿压力增大至0.08MPa,磨矿细度有较大提高,分级溢流细度由-0.074mm占38.51%提高到-0.074mm占46.17%。

(3)实现铅矿物“早收快收”,减少精选次数,铅精选由三次精选调整为两次精选,避免目的矿物脱落,提高铅回收率。

(4)实现充分活化闪锌矿,提高闪锌矿浮游速度,药剂制度实现“饥饿式加药”,减少对非目的矿物的作用。

(5)实现了矿浆强搅拌和浓浆浮选,浮选浓度38%~41%,浮选过程石粒级分布均匀,减少目的矿物浮游干扰因素。

(6)浮选作业实现了粗磨粗选,锌粗精矿再磨再选,产量由设计的5000t/d提高至6500t/d,节约能耗。

碎矿及磨矿均属于选矿前的准备作业,因处理物料的粒度范围不同,作用力的形式不同,其破碎的效率也大不相同。从能耗的规律分析,粗碎的能耗与破碎比的对数成正比,而细磨的能耗则与破碎比减1成正比,二者几乎相差一个数量级。

铅锌矿选矿厂设计破碎作业主要设备均为进口设备,粗、中、细碎设备分别为颚式破碎机、圆锥破碎机和细碎圆锥破碎机,另需搭配圆振动筛和皮带输送机。投产后发现,原矿粉矿多,粒级分布不均匀,-12mm占60.11%,圆振筛下筛网孔径为14mm×14mm,圆振筛筛下-8mm产物占83.96%,筛上产物产率小,造成细碎圆锥破碎机作业负荷低,无法实现挤满给矿,并且圆锥破碎机受原矿粉矿多的影响,造成破碎机无“挤压”空间,无法实现挤满给矿。后把颚式破碎机排矿口由120mm改为130mm,圆锥破碎机排料口有52mm改为56mm,细碎圆锥破碎机排料口有30mm改为36mm,圆振筛下筛网孔径由14mm×14mm改为12mm×24mm,粗碎腔内给矿满足1/2~2/3,中细碎设备均实现给满给矿,筛下产物-8mm达到87.62%,实现了“多碎少磨”。

磨机内钢球粒度特性是影响球磨机磨矿细度的重要因素,经流程考察发现,溢流型球磨机处理量为6000t/d时,球磨机入料-8mm占85%左右,+10mm粒级只有3%~5%,-0.074mm占11.07%,矿石易碎难磨,而磨机排矿中-0.074mm仅占19.32%,磨矿效果差。

磨矿过程中磨矿介质的尺寸要求比较高,其次是介质种类及配比的影响。介质尺寸过大则破碎力过大,容易产生过粉碎,导致细粒团聚及絮凝现象的发生,且在磨机相同的充填率下介质尺寸大则个数小,对矿石打击或研磨概率小,粗粒级相应增加。细磨以磨剥作用为主,而冲击作用较小,由于磨剥作用与介质的表面积有关,因此要求细磨介质在能够提供足够的研磨力的基础上,尽可能地提高研磨面积,而提高研磨面积必须降低介质尺寸。

根据“球径公式”和“细磨小球”原则,为增加球磨机内钢球比表面积,钢球添加配比制度由原来的Φ80mm钢球为主,偶尔添加Φ100mm钢球,球磨机排矿细度-0.074mm占19.35%;变为Φ80mm钢球与Φ60钢球2:1添加,后又改为Φ80mm钢球与Φ60mm钢球1:1添加,有效的降低钢球失圆率,球磨机排矿细度-0.074mm占22.24%,一段球磨分级溢流细度-0.074mm占45.86%。

随着产量达到6500t/d,为稳定旋流器的给矿压力,Φ660×6旋流器组沉沙嘴口径由Φ110mm改为Φ130mm,旋流器组改“用5备1”为“用4备2”或用“3备3”,根据矿量适当调节,可稳定旋流器给矿压力在0.08MPa以上,一段球磨分级溢流细度-0.074mm占46.17%。

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