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铜多金属矿石磨矿细度分析 -200目占72%为宜

发布时间:2018-02-06    文章来源:山东浮选机厂家    作者:lynn

【硫铁矿分析】宋陵烘干机技术专家炭窑口硫铁矿矿物的嵌布特性是通过筛析和镜下单体解离度的测定得知的。当磨矿细度-200目占60%时,脉石矿物可达到基本解离,镜下测定0.25-0.15毫米级别脉石矿物单体解离度为84%;而有用矿物中尚有相当部分的黄铜矿、闪锌矿呈连生体嵌布,它们的单体解离必须磨细至-320目占80%的粒级。

根据原矿物组成研究和实验室实验结果,确定了原矿粗磨全浮和混合精矿再磨分离流程。该流程的特点是:粗磨全浮时可丢弃产率在60%左右的粗粒尾矿;分离浮选时应用亚硫酸盐法无氰工艺,实现了铜、锌、硫的综合回收。

在小实验基础上,按设计要求的硫锌类型矿石的品位,配置了供规模为日处理原矿石5吨的中间试验所用矿样,粒度为10-0毫米矿石,经圆盘给矿机给入格子型球磨机内磨矿,球磨机与单螺旋分级机构成闭路循环,磨矿细度为-200目占62%左右。添加少量硫酸铜作难浮闪锌矿活化剂,在39升浮选机内,实现铜、锌、硫全浮选,获得铜、锌、硫回收率分别为81.38%、83.53%和91.82%的混合精矿,并丢弃粒度较粗的尾矿。

该矿石中金属矿物主要为磁铁矿、黄铁矿和辉钼矿、黄铜矿,其它矿物很少,金属矿物占矿物总量的1.05%;非金属矿物主要为长石、石英,含量较多,其次有黑云母、绿泥石和高岭土,少量碳酸盐和微量的绢云母、榍石和磷灰石,非金属矿物占矿物总量的98.95%。矿石中具有回收价值的为辉钼矿和黄铜矿。辉钼矿浸染粒度以粗、细粒为主,不均匀嵌布;黄铜矿以细粒为主,不均匀嵌布。

矿石中金属矿物的产出特征均比较简单,辉钼矿多以板状、板条状、条纹状及其集合体产出,另外也常以片状及其集合体产出,单晶颗粒比较细小;黄铜矿多以他形粒状、不规则状分布在脉石矿物及裂隙中;辉钼矿和黄铜矿除与脉石矿物嵌布关系紧密外,辉钼矿与黄铁矿有交代关系,与其他金属矿物很少有嵌布关系,矿石结构构造较为简单。

从磨矿细度试验结果看,在磨矿细度-200目占60%时,钼回收率为86.88%;-200目占70%时,钼回收率为86.83%;-200目占75%时,钼回收率为88.31%。在磨矿细度为-200目占75%进行各条件试验及闭路试验,获得钼精矿中含钼46.59%,回收率89.65%试验指标。虽然试验指标较为理想,因磨矿细度为-200目占75%,需采用两段连续磨矿,电耗、钢耗较高,对选厂效益产生不利影响。

从团矿考查结果可以看出,磨矿细度在-200目占60%时,钼的单体解离度较低,仅为59.12%。从磨矿细度补充试验结果可以看出,磨矿细度从-200目占60%提高到75%时,钼的回收率提高幅度不大。

经过各条件试验后,在磨矿细度为-200目占60%条件下进行开路试验,获得钼精矿的品位为42.33%,钼的回收率为48.08%,含铜0.375%试验指标,试验结果不理想。可以得出,在磨矿细度-200目占60%时,比较难选,钼矿物与其他矿物分离比较困难,单体解离度不高;粗选作业磨矿细度较粗,粗精矿中连生体较多,直接进行精选除杂,其中的连生体势必进入精尾,造成钼的损失,导致钼精矿品位达不到标准,钼的回收率不高。

从磨矿细度为-200目占60%和70%条件下的对比试验中看出,-200目占60%时,钼回收率为84.65%;-200目占70%时,钼回收率为87.46%,提高了2.81%。

当磨矿细度为-200目占60%时,单体解离度不足,选别指标较差;磨矿细度为-200目占75%时,选别指标较好,但存在磨矿采用两段连续磨矿,造成磨矿工段设备、基建投资及电耗、钢耗增大的问题。要提高钼精矿质量及回收率,应提高该矿石中钼矿物的单体解离度,粗磨矿在可能的情况下磨矿细度尽量细一些,增加可回收的有效粒级,提高产品的回收率及精矿品位。

综合各因素,设计中确定磨矿细度为-200目占70%,采用一段闭路磨矿,磨矿设备选用球磨机,分级设备选用水力旋流器。浮选流程为一粗三扫一精,浮选设备选用浮选机,得出浮选的钼粗精矿和最终尾矿;浮选的钼粗精矿再磨后,经三次精选得最终钼精矿,再磨细度为-400目占90%,选矿工艺流程图见下图。

经实践,采用上述确定的磨矿工艺,该选厂的生产能力达到2000t/d,磨矿质量也较好。可见,该选厂为确定磨矿工艺做出的一系列前期准备是合理的,最终确定的磨矿工艺也是凑效的。

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