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重介+浮选工艺

发布时间:2018-03-17    文章来源:山东浮选机厂家    作者:lynn

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重介质选矿工艺主要包括矿石准备、介质制备、矿石分选、介质回收、介质再生等项作业,下面主要讲解硅铁或磁铁矿重悬浮液作介质的典型选矿工艺流程。

这项工序当采用块状硅铁或磁铁矿作加重质时,要在专门的破碎机和磨矿机中粉碎,使之达到合格的粒度要求,破碎和磨碎的作业流程与一般选矿厂破碎、磨碎原矿的流程基本相同。采用喷制的粒状硅铁或磁铁矿、黄铁矿的精矿作加重质时,一般不需要再磨矿,除非粒度较粗时才重新磨碎。磨矿的加重质再经磁选(除去非磁性杂质)或浓缩(以硫化矿等作介质时),然后在搅拌槽内调配成一定浓度的悬浮液,供分选应用。

此项作业是在分选设备内进行轻、重矿物的分离,是重悬浮液选矿的环节,在生产过程中,最重要的是稳定分选介质的密度,使其波动范围不超过±0.01,悬浮液密度能否稳定与矿石准备作业及悬浮液的回收再生密切相关,为及时发现悬浮液密度是否符合要求,应经常定时地测定。

一段筛出浓介质,直接返回流程使用;二段在筛分机上喷水冲洗,以洗掉矿石上粘附的加重质,两段筛分也可以在同一筛子上进行,前部25%~30%长度脱出浓介质,后部加水冲洗。所用的筛子有直线振动筛、自定振动筛和共振筛,筛面多为条缝筛,缝宽2~3mm或更小些。

一般脱出的浓介质量约占整个工作介质量的90%~95%,其余粘附在矿石上的加重质被冲洗成稀介质,这部分介质污染重,对稀介质进行提纯并提高浓度的作业称作介质的再生,再生的方法依加重质性质的不同可采用磁选、浮选或重选法进行,提纯后的稀悬浮液再用水力旋流器、倾斜浓密箱等设备脱水、浓缩。这样得到的净化悬浮液即可与新补充的加重质混合,调配成适当的浓度返回到流程中使用。

选别是按阿基米德浮力原理进行,完全属于静力作用过程,流体的运动和颗粒的沉降不再是分层的主要作用因素。分选主要决定于矿粒的密度,受粒度和形状的影响较小,所以分选精确性较高,可以选分密度差很小(如密度差小于 )的矿物,同时处理能力也大。

1、重介质选矿入选物料粒度范围宽。入选粒度上限由设备条件和矿石嵌布特性决定,金属矿选矿一般为30~70mm,选煤为150~200mm,入选粒度下限一般为2~3mm。

2、粒度过小及形状极不规则的矿粒,特别是当其密度和重介质密度接近时,矿粒沉降速度很小,分选过程很慢,有时会导致介质粘度骤增,破坏分选过程。所以,入选前应筛去细粒或脱泥。

3、用作重介质选矿的介质有重液和重悬浮液,重液是均质液体,通常有:无机盐类水溶液,如杜列液即KI+HgI2水溶液,相对密度3.7~3.2;有机液体,如三溴甲烷、四溴乙烷等与有机溶剂组成的液体,其相对密度2.9~3.0。重悬浮液是由细粉碎的高密度的固体颗粒与水组成的两相液体,属密度高于水的非均匀介质。高密度颗粒起着加大介质密度的作用,故又称加重质(悬浮质),选矿用的加重质有:硅铁、方铅矿、磁铁矿、黄铁矿、重晶石、刚玉等。

4、在重介质选矿时,介质本身的性质对选矿过程有很大的影响,要求重介质具有密度大、粘度低、不与矿粒发生反应,同时还要求所用介质无毒、无蚀、价廉、易回收等优点。因重液稀缺、有毒、价贵,故目前仅用于实验室的重液分析,工业上则广泛应用重悬浮液,它可配成1.25~4.0g/cm3的密度。

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重介质选矿工艺主要包括矿石准备、介质制备、矿石分选、介质回收、介质再生等项作业,下面主要讲解硅铁或磁铁矿重悬浮液作介质的典型选矿工艺流程。

重介质选矿前,对入选矿石的准备工作主要是:破碎、筛分、洗矿、脱水等作业,洗矿和筛分这两项工作可在筛分机上用喷水办法同时完成,筛分机在我国多采用直线振动筛和自定振动筛,洗矿水压为100~125kPa,耗水量为0.2~0.9m3/t矿石,筛上产物中的细粒级含量不应超过0.2%~0.3%。

这项工序当采用块状硅铁或磁铁矿作加重质时,要在专门的破碎机和磨矿机中粉碎,使之达到合格的粒度要求,破碎和磨碎的作业流程与一般选矿厂破碎、磨碎原矿的流程基本相同。采用喷制的粒状硅铁或磁铁矿、黄铁矿的精矿作加重质时,一般不需要再磨矿,除非粒度较粗时才重新磨碎。磨矿的加重质再经磁选(除去非磁性杂质)或浓缩(以硫化矿等作介质时),然后在搅拌槽内调配成一定浓度的悬浮液,供分选应用。

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